मोटर आइरनको क्षति कसरी कम गर्ने

आधारभूत फलामको खपतलाई असर गर्ने कारकहरू

समस्याको विश्लेषण गर्न, हामीले पहिले केही आधारभूत सिद्धान्तहरू जान्नु आवश्यक छ, जसले हामीलाई बुझ्न मद्दत गर्नेछ। पहिलो, हामीले दुई अवधारणाहरू जान्नु आवश्यक छ। एउटा भनेको वैकल्पिक चुम्बकीकरण हो, जुन सरल भाषामा भन्नुपर्दा, ट्रान्सफर्मरको फलामको कोर र मोटरको स्टेटर वा रोटर दाँतमा हुन्छ; एउटा घुमाउने चुम्बकीकरण गुण हो, जुन मोटरको स्टेटर वा रोटर योकद्वारा उत्पादन गरिन्छ। त्यहाँ धेरै लेखहरू छन् जुन दुई बिन्दुहरूबाट सुरु हुन्छन् र माथिको समाधान विधि अनुसार विभिन्न विशेषताहरूको आधारमा मोटरको फलामको क्षति गणना गर्छन्। प्रयोगहरूले देखाएको छ कि सिलिकन स्टील शीटहरूले दुई गुणहरूको चुम्बकीकरण अन्तर्गत निम्न घटनाहरू प्रदर्शन गर्छन्:
जब चुम्बकीय प्रवाह घनत्व १.७ टेस्ला भन्दा कम हुन्छ, घुम्ने चुम्बकीकरणको कारणले हुने हिस्टेरेसिस हानि वैकल्पिक चुम्बकीकरणको कारणले हुने भन्दा बढी हुन्छ; जब यो १.७ टेस्ला भन्दा बढी हुन्छ, यसको विपरीत सत्य हुन्छ। मोटर योकको चुम्बकीय प्रवाह घनत्व सामान्यतया १.० र १.५ टेस्लाको बीचमा हुन्छ, र सम्बन्धित घुम्ने चुम्बकीकरण हिस्टेरेसिस हानि वैकल्पिक चुम्बकीकरण हिस्टेरेसिस हानि भन्दा लगभग ४५ देखि ६५% बढी हुन्छ।
अवश्य पनि, माथिका निष्कर्षहरू पनि प्रयोग गरिन्छन्, र मैले तिनीहरूलाई व्यक्तिगत रूपमा व्यवहारमा प्रमाणित गरेको छैन। थप रूपमा, जब फलामको कोरमा चुम्बकीय क्षेत्र परिवर्तन हुन्छ, त्यसमा एक धारा उत्पन्न हुन्छ, जसलाई एडी करेन्ट भनिन्छ, र यसबाट हुने क्षतिलाई एडी करेन्ट हानि भनिन्छ। एडी करेन्ट हानि कम गर्न, मोटर आइरन कोरलाई सामान्यतया सम्पूर्ण ब्लकमा बनाउन सकिँदैन, र एडी करेन्टको प्रवाहलाई बाधा पुर्‍याउन इन्सुलेटेड स्टील शीटहरूद्वारा अक्षीय रूपमा स्ट्याक गरिन्छ। फलामको खपतको लागि विशिष्ट गणना सूत्र यहाँ बोझिलो हुनेछैन। Baidu फलामको खपत गणनाको आधारभूत सूत्र र महत्त्व धेरै स्पष्ट हुनेछ। हाम्रो फलामको खपतलाई असर गर्ने धेरै प्रमुख कारकहरूको विश्लेषण निम्नानुसार छ, ताकि सबैले व्यावहारिक इन्जिनियरिङ अनुप्रयोगहरूमा समस्यालाई अगाडि वा पछाडि पनि अनुमान गर्न सकून्।

माथिको छलफल पछि, किन स्ट्याम्पिङको निर्माणले फलामको खपतलाई असर गर्छ? पंचिङ प्रक्रियाका विशेषताहरू मुख्यतया पंचिङ मेसिनहरूको विभिन्न आकारहरूमा निर्भर गर्दछन्, र विभिन्न प्रकारका प्वालहरू र खाँचोहरूको आवश्यकता अनुसार सम्बन्धित शियर मोड र तनाव स्तर निर्धारण गर्दछन्, जसले गर्दा ल्यामिनेशनको परिधि वरिपरि उथले तनाव क्षेत्रहरूको अवस्था सुनिश्चित हुन्छ। गहिराई र आकार बीचको सम्बन्धको कारण, यो प्रायः तीखो कोणहरूबाट प्रभावित हुन्छ, यस हदसम्म कि उच्च तनाव स्तरले उथले तनाव क्षेत्रहरूमा, विशेष गरी ल्यामिनेशन दायरा भित्र अपेक्षाकृत लामो शियर किनारहरूमा महत्त्वपूर्ण फलामको क्षति निम्त्याउन सक्छ। विशेष गरी, यो मुख्यतया वायुकोशीय क्षेत्रमा हुन्छ, जुन प्रायः वास्तविक अनुसन्धान प्रक्रियामा अनुसन्धानको केन्द्रबिन्दु बन्छ। कम हानि सिलिकन स्टील पानाहरू प्रायः ठूला अन्न आकारहरू द्वारा निर्धारण गरिन्छ। प्रभावले पानाको तल्लो किनारामा सिंथेटिक बर्रहरू र फाट्ने शियरहरू निम्त्याउन सक्छ, र प्रभावको कोणले बर्रहरू र विकृति क्षेत्रहरूको आकारमा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्न सक्छ। यदि उच्च तनाव क्षेत्र किनारा विरूपण क्षेत्रको साथ सामग्रीको भित्री भागसम्म फैलिएको छ भने, यी क्षेत्रहरूमा अन्न संरचना अनिवार्य रूपमा अनुरूप परिवर्तनहरूबाट गुज्रनेछ, घुमाइनेछ वा भाँचिनेछ, र सीमाको अत्यधिक लम्बाइ च्यात्ने दिशामा हुनेछ। यस समयमा, कतरनी दिशामा तनाव क्षेत्रमा अन्न सीमा घनत्व अनिवार्य रूपमा बढ्नेछ, जसले गर्दा क्षेत्र भित्र फलामको क्षतिमा समान वृद्धि हुनेछ। त्यसैले, यस बिन्दुमा, तनाव क्षेत्रमा रहेको सामग्रीलाई उच्च क्षति सामग्रीको रूपमा मान्न सकिन्छ जुन प्रभाव किनाराको साथ सामान्य ल्यामिनेशनको माथि पर्दछ। यस तरिकाले, किनारा सामग्रीको वास्तविक स्थिरांक निर्धारण गर्न सकिन्छ, र प्रभाव किनाराको वास्तविक क्षति फलामको क्षति मोडेल प्रयोग गरेर थप निर्धारण गर्न सकिन्छ।
१. फलामको क्षतिमा एनिलिङ प्रक्रियाको प्रभाव
फलामको क्षतिको प्रभाव अवस्थाहरू मुख्यतया सिलिकन स्टील शीटहरूको पक्षमा अवस्थित छन्, र मेकानिकल र थर्मल तनावले सिलिकन स्टील शीटहरूलाई तिनीहरूको वास्तविक विशेषताहरूमा परिवर्तनको साथ असर गर्नेछ। थप मेकानिकल तनावले फलामको क्षतिमा परिवर्तन ल्याउनेछ। साथै, मोटरको आन्तरिक तापक्रममा निरन्तर वृद्धिले फलामको क्षतिको समस्यालाई पनि बढावा दिनेछ। थप मेकानिकल तनाव हटाउन प्रभावकारी एनिलिङ उपायहरू अपनाउँदा मोटर भित्र फलामको क्षति कम गर्नमा लाभदायक प्रभाव पर्नेछ।

२. उत्पादन प्रक्रियाहरूमा अत्यधिक नोक्सानीको कारणहरू

मोटरहरूको लागि मुख्य चुम्बकीय सामग्रीको रूपमा सिलिकन स्टील शीटहरूले डिजाइन आवश्यकताहरूको अनुपालनको कारणले मोटरको कार्यसम्पादनमा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्छ। थप रूपमा, एउटै ग्रेडको सिलिकन स्टील शीटहरूको कार्यसम्पादन फरक-फरक निर्माताहरूबाट फरक हुन सक्छ। सामग्रीहरू छनौट गर्दा, राम्रो सिलिकन स्टील निर्माताहरूबाट सामग्रीहरू छनौट गर्न प्रयास गर्नुपर्छ। तल केही प्रमुख कारकहरू छन् जसले वास्तवमा पहिले सामना गरिएका फलामको खपतलाई असर गरेका छन्।

सिलिकन स्टील शीटलाई इन्सुलेट गरिएको छैन वा उचित रूपमा उपचार गरिएको छैन। यस प्रकारको समस्या सिलिकन स्टील शीटहरूको परीक्षण प्रक्रियाको क्रममा पत्ता लगाउन सकिन्छ, तर सबै मोटर निर्माताहरूसँग यो परीक्षण वस्तु हुँदैन, र यो समस्या प्रायः मोटर निर्माताहरूले राम्रोसँग पहिचान गर्दैनन्।

पानाहरू बीच क्षतिग्रस्त इन्सुलेशन वा पानाहरू बीच सर्ट सर्किट। यस प्रकारको समस्या फलामको कोरको निर्माण प्रक्रियाको क्रममा हुन्छ। यदि फलामको कोरको ल्यामिनेशनको समयमा दबाब धेरै उच्च छ, जसले पानाहरू बीचको इन्सुलेशनलाई क्षति पुर्‍याउँछ; वा यदि पंचिंग पछि बर्रहरू धेरै ठूला छन् भने, तिनीहरूलाई पालिस गरेर हटाउन सकिन्छ, जसले गर्दा पंचिंग सतहको इन्सुलेशनमा गम्भीर क्षति हुन्छ; फलामको कोर ल्यामिनेशन पूरा भएपछि, ग्रूभ चिल्लो हुँदैन, र फाइलिङ विधि प्रयोग गरिन्छ; वैकल्पिक रूपमा, असमान स्टेटर बोर र स्टेटर बोर र मेसिन सिट लिप बीचको गैर-केंद्रितता जस्ता कारकहरूको कारणले गर्दा, सुधारको लागि मोडिङ प्रयोग गर्न सकिन्छ। यी मोटर उत्पादन र प्रशोधन प्रक्रियाहरूको परम्परागत प्रयोगले वास्तवमा मोटरको कार्यसम्पादनमा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्छ, विशेष गरी फलामको क्षति।

वाइन्डिङलाई छुट्याउन बिजुलीले जलाउने वा तताउने जस्ता विधिहरू प्रयोग गर्दा, यसले फलामको कोरलाई धेरै तातो बनाउन सक्छ, जसले गर्दा चुम्बकीय चालकतामा कमी आउँछ र पानाहरू बीचको इन्सुलेशनमा क्षति पुग्छ। यो समस्या मुख्यतया उत्पादन र प्रशोधन प्रक्रियाको क्रममा वाइन्डिङ र मोटरको मर्मतको समयमा हुन्छ।

स्ट्याकिङ वेल्डिङ र अन्य प्रक्रियाहरूले पनि स्ट्याकहरू बीचको इन्सुलेशनमा क्षति पुर्‍याउन सक्छ, जसले गर्दा एडी करेन्ट घाटा बढ्छ।
फलामको अपर्याप्त तौल र पानाहरू बीचको अपूर्ण कम्प्याक्सन। अन्तिम परिणाम भनेको फलामको कोरको तौल अपर्याप्त हुनु हो, र सबैभन्दा प्रत्यक्ष परिणाम भनेको धारा सहनशीलता भन्दा बढी हुनु हो, जबकि फलामको क्षति मानक भन्दा बढी हुनु पनि हुन सक्छ।
सिलिकन स्टील शीटमा कोटिंग धेरै बाक्लो छ, जसले गर्दा चुम्बकीय सर्किट धेरै संतृप्त हुन्छ। यस समयमा, नो-लोड करेन्ट र भोल्टेज बीचको सम्बन्ध वक्र गम्भीर रूपमा झुकेको छ। यो सिलिकन स्टील शीटहरूको उत्पादन र प्रशोधन प्रक्रियामा पनि एक प्रमुख तत्व हो।

फलामको कोरको उत्पादन र प्रशोधनको क्रममा, सिलिकन स्टील शीट पंचिंग र कपाल काट्ने सतह संलग्नकको दाना अभिमुखीकरण क्षतिग्रस्त हुन सक्छ, जसले गर्दा उही चुम्बकीय प्रेरणा अन्तर्गत फलामको क्षतिमा वृद्धि हुन सक्छ; परिवर्तनशील आवृत्ति मोटरहरूको लागि, हार्मोनिक्सको कारणले हुने थप फलामको क्षतिलाई पनि विचार गर्नुपर्छ; यो एक कारक हो जुन डिजाइन प्रक्रियामा व्यापक रूपमा विचार गरिनु पर्छ।

माथिका कारकहरूका अतिरिक्त, मोटर फलामको क्षतिको डिजाइन मूल्य फलामको कोरको वास्तविक उत्पादन र प्रशोधनमा आधारित हुनुपर्छ, र सैद्धान्तिक मूल्य वास्तविक मूल्यसँग मेल खान्छ भनी सुनिश्चित गर्न हरसम्भव प्रयास गर्नुपर्छ। सामान्य सामग्री आपूर्तिकर्ताहरूद्वारा प्रदान गरिएका विशेषता वक्रहरू एपस्टाइन वर्ग कुण्डली विधि प्रयोग गरेर मापन गरिन्छ, तर मोटरमा विभिन्न भागहरूको चुम्बकीकरण दिशा फरक छ, र यो विशेष घुम्ने फलामको क्षतिलाई हाल विचार गर्न सकिँदैन। यसले गणना गरिएको र मापन गरिएको मानहरू बीच फरक-फरक डिग्री असंगति निम्त्याउन सक्छ।

इन्जिनियरिङ डिजाइनमा फलामको क्षति कम गर्ने तरिकाहरू
इन्जिनियरिङमा फलामको खपत कम गर्ने धेरै तरिकाहरू छन्, र सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण कुरा भनेको औषधिलाई परिस्थिति अनुसार मिलाउनु हो। अवश्य पनि, यो केवल फलामको खपतको बारेमा मात्र होइन, तर अन्य हानिहरूको बारेमा पनि हो। सबैभन्दा आधारभूत तरिका भनेको उच्च चुम्बकीय घनत्व, उच्च आवृत्ति, वा अत्यधिक स्थानीय संतृप्ति जस्ता उच्च फलामको क्षतिको कारणहरू जान्नु हो। अवश्य पनि, सामान्य तरिकामा, एकातिर, सिमुलेशन पक्षबाट सकेसम्म वास्तविकताको नजिक पुग्न आवश्यक छ, र अर्कोतर्फ, अतिरिक्त फलामको खपत कम गर्न प्रक्रियालाई प्रविधिसँग जोडिएको छ। सबैभन्दा सामान्य रूपमा प्रयोग हुने विधि भनेको राम्रो सिलिकन स्टील पानाहरूको प्रयोग बढाउनु हो, र लागतको पर्वाह नगरी, आयातित सुपर सिलिकन स्टील छनौट गर्न सकिन्छ। अवश्य पनि, घरेलु नयाँ ऊर्जा संचालित प्रविधिहरूको विकासले अपस्ट्रीम र डाउनस्ट्रीममा पनि राम्रो विकासलाई प्रेरित गरेको छ। घरेलु स्टील मिलहरूले विशेष सिलिकन स्टील उत्पादनहरू पनि सुरु गरिरहेका छन्। वंशावलीमा विभिन्न अनुप्रयोग परिदृश्यहरूको लागि उत्पादनहरूको राम्रो वर्गीकरण छ। यहाँ सामना गर्न केही सरल तरिकाहरू छन्:

१. चुम्बकीय सर्किट अप्टिमाइज गर्नुहोस्

चुम्बकीय सर्किटलाई अप्टिमाइज गर्नु भनेको चुम्बकीय क्षेत्रको साइनलाई अप्टिमाइज गर्नु हो। यो महत्त्वपूर्ण छ, केवल निश्चित फ्रिक्वेन्सी इन्डक्सन मोटरहरूको लागि मात्र होइन। भेरिएबल फ्रिक्वेन्सी इन्डक्सन मोटरहरू र सिंक्रोनस मोटरहरू महत्त्वपूर्ण छन्। जब म कपडा मेसिनरी उद्योगमा काम गरिरहेको थिएँ, मैले लागत घटाउन फरक प्रदर्शन भएका दुई मोटरहरू बनाएँ। अवश्य पनि, सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण कुरा स्क्युड पोलहरूको उपस्थिति वा अनुपस्थिति थियो, जसले गर्दा वायु अन्तर चुम्बकीय क्षेत्रको असंगत साइनसोइडल विशेषताहरू देखा परे। उच्च गतिमा काम गर्ने कारणले गर्दा, फलामको क्षति ठूलो अनुपातको लागि जिम्मेवार छ, जसको परिणामस्वरूप दुई मोटरहरू बीचको क्षतिमा महत्त्वपूर्ण भिन्नता हुन्छ। अन्तमा, केही पछाडि गणनाहरू पछि, नियन्त्रण एल्गोरिथ्म अन्तर्गत मोटरको फलामको क्षति भिन्नता दोब्बर भन्दा बढीले बढेको छ। यसले सबैलाई फेरि भेरिएबल फ्रिक्वेन्सी गति नियन्त्रण मोटरहरू बनाउँदा नियन्त्रण एल्गोरिथमहरू जोड्ने कुरा पनि सम्झाउँछ।

२. चुम्बकीय घनत्व घटाउनुहोस्
चुम्बकीय प्रवाह घनत्व कम गर्न फलामको कोरको लम्बाइ बढाउने वा चुम्बकीय सर्किटको चुम्बकीय चालकता क्षेत्र बढाउने, तर मोटरमा प्रयोग हुने फलामको मात्रा तदनुसार बढ्छ;

३. प्रेरित धारा हानि कम गर्न फलामको चिप्सको मोटाई घटाउने
हट-रोल्ड सिलिकन स्टील शीटहरूलाई कोल्ड-रोल्ड सिलिकन स्टील शीटहरूले प्रतिस्थापन गर्नाले सिलिकन स्टील शीटहरूको मोटाई घटाउन सकिन्छ, तर पातलो फलामको चिप्सले फलामको चिप्सको संख्या र मोटर उत्पादन लागत बढाउनेछ;

४. हिस्टेरेसिस हानि कम गर्न राम्रो चुम्बकीय चालकता भएको कोल्ड रोल्ड सिलिकन स्टील पानाहरू अपनाउने;
५. उच्च-प्रदर्शन फलामको चिप इन्सुलेशन कोटिंग अपनाउने;
६.तातो उपचार र उत्पादन प्रविधि
फलामका चिप्स प्रशोधन गरेपछिको अवशिष्ट तनावले मोटरको क्षतिलाई गम्भीर रूपमा असर गर्न सक्छ। सिलिकन स्टील पानाहरू प्रशोधन गर्दा, काट्ने दिशा र पंचिंग शियर तनावले फलामको कोरको क्षतिमा महत्त्वपूर्ण प्रभाव पार्छ। सिलिकन स्टील पानाको रोलिङ दिशामा काट्ने र सिलिकन स्टील पानामा ताप उपचार सञ्चालन गर्नाले १०% देखि २०% सम्म क्षति कम गर्न सकिन्छ।